Kein Problem.
Mit Lachmann & Rink.
Für Made in Germany. Auch in Zukunft.
Wenn Sie jetzt und in Zukunft in Deutschland produzieren wollen, stehen Sie vor weitreichenden Herausforderungen: Steigende Produktions- und Energiekosten, internationaler Preisdruck, fehlende Fachkräfte, neue gesetzliche Anforderungen.
Vor diesem Hintergrund braucht es mehr als gute Maschinen, um weiterhin im internationalen Wettbewerb bestehen zu können. Sie brauchen ein Produktionssystem, das mitdenkt, reagiert und die richtigen Antworten liefert: Ihre Smart Factory.
Hier kommen wir ins Spiel:
Lachmann & Rink
Ihr Partner for Smart Industrial Solutions.
140 Software-Profis
40+ Jahre Erfahrung mit Industrieprojekten
2 Standorte
Freudenberg | Dortmund
113 Kunden
54 verschiedene Branchen
Herausforderungen, auf die Smart Factory Antworten liefert:
Ihre Produktion ist einzigartig, Ihr Maschinenpark hat seine eigene Geschichte – aber der Informationsbedarf für Entscheider ist vergleichbar.
- Wie wird aus Datenchaos eine Entscheidungsgrundlage?
- Wie wird das Zusammenspiel von IT und OT zum Wettbewerbsvorteil?
- Wie gewinnen Sie mehr Transparenz im Fertigungsprozess?
- Wie kann Machine Learning Ihre Produktivität steigern?
- Welche Rolle spielt die Produktion in der digitalen Transformation Ihres Unternehmens?
- Wie vereinfacht M2M (Machine- to- Machine-Communication) Ihre Prozesse?
- Wo liegen Ihre Hebel für Operational Excellence?
- Wie lassen sich Stillstandszeiten zur Verbesserung der OEE (Overall Equipment Effectiveness) reduzieren?
- Wie erreichen Sie Predictive Quality?
- Welche Vorteile kann Ihnen eine maßgeschneiderte Industrial IOT-Plattform liefern?
Machen Sie aus Ihren Datensilos eine smarte Produktion.
Von der Werkbank in die Datenbank – wie wir Ihr Smart Factory Projekt angehen.
Jede Produktion hat ihre eigene Logik und Geschichte. Sie ist abhängig von technischen Abläufen, Materialflüssen und menschlichen Routinen. Daher sprechen wir zuerst mit den Menschen, die Ihre Produktion bis ins Detail kennen – vom Maschinenbediener über den Werksleiter bis hin zum Geschäftsführer. Auf diese Weise erarbeiten wir uns nicht nur ein tiefgreifendes Verständnis der Abläufe Ihrer Produktion, sondern erfahren auch, welche Bedarfe die einzelnen Nutzergruppen haben. Erst dann übersetzen wir alle diese Informationen in Software-Logik: Als Mehrwert für Ihre Nutzer, Ihre Märkte und Ihr Geschäftsmodell.
Profitieren Sie direkt von:
- Erfahrungswissen aus hunderten Industrieprojekten
- Tiefgreifendem Systemverständnis des Produktionsprozesses
- Iterativem Vorgehen und schnellen Ergebnissen
- Dem passenden Tech-Stack
Warum Standard-Software nicht die Antwort auf alle Fragen ist
Was zum Standard wird, hat sich bewährt – in der Vergangenheit. Doch zukunftsweisende Produktionsprojekte brauchen keine Blaupause von gestern.
Und genau hier liegt das Problem:
Jede Produktion ist so individuell wie ein Fingerabdruck.
Maschinen unterschiedlichen Alters und unterschiedlicher Hersteller stehen nebeneinander, der Produktionsprozess wurde erweitert oder verändert, es gibt neue Datenquellen. Deshalb führt der Weg zu einer smarten Produktion nicht über den kleinsten gemeinsamen Nenner, sondern über eine Software, die 100 % zu Ihren Anforderungen passt.
Success-Story: Smart Factory bei Rittal
Beim Neubau des Werks im hessischen Haiger hat Rittal in modernste Technik investiert – und eine Smart Factory geschaffen, deren Digitalisierungsgrad die Grenzen des bisher Möglichen verschiebt. Ziel war es, eine Produktion zu realisieren, die vom ersten Tag an maximal digitalisiert, vernetzt und skalierbar ist. Ohne Altlasten und Kompromisse.
Gemeinsam mit Rittal haben wir eine IIoT-Plattform entwickelt, die von Beginn an mitdenkt: als verbindendes Element zwischen Maschinen, Menschen und Prozessen. Prämiert wurde Rittal für diese Vorreiterrolle in der digitalen Transformation durch den Industrie 4.0 Award in der Hauptkategorie
„Smart Factory“.
Die Mehrwerte:
- Maximale Produktions-Transparenz in Echtzeit.
- Durchgehende Digitalisierung ohne Medienbrüche.
- Durchgängige Datenflüsse für die optimale Grundlage von KI-Use-Cases.
- Unified Namespace zur normierten, kontextbezogenen Bereitstellung
von Echtzeitdaten. - Ein zukunftsfähiges Werk durch höhere Skalierbarkeit und Anpassungsfähigkeit auch bei steigender Produktvielfalt oder
sich ändernden Marktbedingungen.
Erfolgreiche Kundencases
Seit 1994 begleiten wir die digitale Evolution der ELEKTRISOLA-Fertigung mit einem intelligenten, regelbasierten Leitstandsystem – maßgeschneidert für hochkomplexe Produktionsprozesse ohne Standardstrukturen und bis heute das stabile Rückgrat einer weltweit vernetzten Fertigung.
Seit 2009 vertraut Rittal auf die Expertise von L&R. Gemeinsam realisierten wir für das Werk Haiger eine skalierbare IIoT-Plattform. Als eine der modernsten Smart Factorys Europas wurde Rittal dafür mit dem Industrie 4.0 Award für wegweisende Digitalisierung und nahtlose Maschinenintegration sowie dem „Besser-Lackieren-Sonderpreis“ ausgezeichnet.
Mit SOPHIE hat L&R gemeinsam mit Bäumer ein MES geschaffen, das speziell auf die Schaumstoffproduktion zugeschnitten ist – modular, skalierbar und wirtschaftlich hochwirksam. Intelligente Prozesssteuerung und Verschnittminimierung sparen Bäumer-Kunden Millionen-Summen weltweit.
Software-Wissen trifft auf industrielle Realität im VDMA
Als aktives Mitglied im VDMA kennen wir die Herausforderungen der Branche aus vielen Facetten und können dadurch passgenaue Lösungen für die Anforderungen von heute und morgen entwickeln.
Darüber hinaus engagieren wir uns in verschiedenen VDMA-Ausschüssen und Expertenkreisen, um technologische Zukunftsthemen wie beispielsweise GenAI frühzeitig zu erkennen.
Dieses Wissen geben wir gezielt an Sie weiter – damit Sie schneller, sicherer und zukunftsorientierter entscheiden können.
Smart Factory: Für mehr Effizienz und Zukunftssicherheit in Ihrer Produktion
Digitalisierung in der Fertigung ist kein Selbstzweck – sie muss Prozesse sicherer, transparenter und wirtschaftlicher machen. Unsere zertifizierten Softwareexperten bringen Methodenkompetenz als Design Thinker, Usability Engineers, Softwarearchitekten und Projektleiter mit. Sie verbinden tiefes Technologie-Know-how mit Branchenwissen aus Maschinenbau und Industrie – und entwickeln Lösungen, die IT und OT nahtlos verbinden. Damit Ihre Produktion nicht nur heute effizient läuft, sondern auch morgen wettbewerbsfähig bleibt.
Sie entscheiden mit Weitsicht – wir liefern Sicherheit: klare Projektziele, kurze Amortisationszeiten, technologische Zukunftsfähigkeit und höchste Standards. Unser Vorgehen ist transparent, unser Mehrwert messbar – in der Strategie wie im Betrieb.
Für Ihr IT-Team heißt das: wartungsarme, sichere und integrationsfähige Lösungen, die Ressourcen schonen und sich flexibel erweitern lassen. Wir denken mit – und voraus.
Ihr Mehrwert:
- Hohe Investitionssicherheit und messbarer Nutzen
- Nahtlose Integration in bestehende IT-/OT-Umgebungen
- Schutz vor Technologierisiken und Vendor Lock-in
- Zukunftssichere Digitalisierung entlang regulatorischer Anforderungen
- Zertifizierte Methodenkompetenz und Projekterfahrung aus der Industrie
KI, die auf dem Shopfloor zuhause ist
Dr. Martin Pyka erklärt, wie KI schon heute messbare Vorteile in der Produktion liefert: vom internen Wissenstransfer über die automatisierte Qualitätskontrolle bis hin zu verkürzten Rüstzeiten.
Industrial Security im Blick
Übersicht im Vorschriften-Dschungel: Was ist wirklich notwendig, wie setzen wir die ab 2027 gesetzlich vorgeschriebenen Sicherheitsmaßnahmen pragmatisch um und welche Maßnahmen sind für Ihre bestehenden und neuen Produkte erforderlich? Dr. Rainer Schick zeigt, wie wir Sie unterstützen.
Ihr Ansprechpartner
„Smart Factory macht höhere Auslastung, weniger Stillstand
und schnellere Entscheidungen greifbar. –
Lassen Sie uns über belastbare Ergebnisse für Ihre Produktion sprechen!"
Christian Becker
Experte Smart Factory
Häufig gestellte Fragen
Wir entwickeln Software, die bestehende Produktionslandschaften intelligent ergänzt. Dafür müssen Bestandssysteme unterschiedlicher Hersteller, unterschiedliche Hard- und Software angebunden werden.
Zu den Systemen, mit denen wir regelmäßig in Kundenprojekten arbeiten, gehören:
Manufacturing Execution Systems (MES)
Dashboards, mobile Maschinenüberwachung oder automatisierte Berichte: Greifen Sie auf Produktionsdaten, Auftragsstatus oder Qualitätskennzahlen zu und stellen Sie Informationen dort bereit, wo sie gebraucht werden.
Maschinensteuerungen (z. B. SPS)
Direkte Verbindung zur Fertigungsebene: Wir integrieren Maschinensteuerungen unterschiedlichster Hersteller – etwa über OPC UA, MQTT, Modbus, S7 oder REST-APIs – und machen Prozessdaten wie Zustände, Taktzeiten oder Störungen in Echtzeit verfügbar. So schaffen wir die Grundlage für vernetzte Produktionssysteme und datenbasierte Entscheidungen.
ERP-Systeme
Wenn Sie zum Beispiel die Produktion auf Basis tatsächlicher Kapazitäten planen oder Kosten präziser rechnen wollen, verknüpfen wir Produktionsdaten mit kaufmännischen Informationen.
PLM-/PDM-Systeme
Integrieren Sie Stücklisten, Änderungsstände oder Konstruktionsdaten in digitale Produktionsprozesse und gewinnen Sie konsistente Informationen entlang der Wertschöpfung.
BDE-/MDE-Systeme
Betriebs- und Maschinendaten aus verschiedenen Quellen, die sinnvoll miteinander verknüpft werden, liefern Ihnen zentrale Entscheidungsgrundlagen für Produktion und Management.
Sonderlösungen & Eigenentwicklungen
Ob historisch gewachsene Eigenlösungen oder selbstentwickelte Tools: Wir analysieren vorhandene Systemlandschaften und sorgen für saubere Schnittstellen sowie zukunftsfähige Anbindungen.
Geräte- und Messsysteme mit individuellen Protokollen
Vielfalt sicher beherrschen: Ob spezielle Sensoren, Messsysteme oder Anlagenkomponenten – wir binden auch Geräte mit proprietären oder kundenspezifischen Kommunikationsprotokollen an. Durch Protokollanalyse, individuelle Schnittstellenentwicklung und gezielte Datenaufbereitung integrieren wir diese Systeme zuverlässig in Ihre digitale Umgebung.
Unser Ziel ist es immer, den Aufwand für Ihre Mitarbeiter so gering wie möglich zu halten. Typischerweise ist der Unterstützungsbedarf zu Beginn des Projektes hoch, da wir uns in dieser Phase intensiv in Ihre Produktion einarbeiten und das Wissen der Experten vor Ort benötigen. Diese Phase dauert etwa fünf Tage. Danach arbeiten wir so autark wie möglich weiter, um Sie im Alltag nicht unnötig zu binden.
Was wir trotzdem brauchen und auch einfordern: einen regelmäßigen Abgleich zu den sich verändernden Anforderungen in der Produktion und die Möglichkeit, Rückfragen zu stellen.
Gegen Projektende, insbesondere zur Inbetriebnahme, erhöht sich der Abstimmungsbedarf noch einmal – damit alles reibungslos läuft und die Software in Ihrer Umgebung den maximalen Mehrwert liefert.
